在外贸制造企业中，“多品种、小批量、交期紧”几乎是行业常态。不同国家客户的订单型号不一样、批量不大、经常改款插单，导致计划排不准、现场天天救火、物料老缺件、交期屡屡延期。
很多企业排产混乱并不是因为订单太多，而是因为缺少一套“能落地的计划体系”。今天我们用最简单的方式，把离散制造中的四类计划与三条链路讲清楚，并结合一个外贸工厂的真实场景来说明这些方法如何真正落地。
一、为什么外贸企业的排产总是被打回重排？
离散制造本身就有以下难点：
- 产品型号多、工序复杂
- 每个订单批量小
- 变更频繁、插单常见
- 材料种类多、供应链长
- 工序依赖强，一个环节延误整体受影响
而外贸企业还有额外难点：
- 客户分布全球，交期硬、违约成本高
- 客户更换包装、改颜色、改标贴非常常见
- 假如物料因为进口周期长而延迟，会直接引发交期危机
如果没有系统化计划体系，计划员每天都在重做计划，现场每天都在救火。
二、离散制造的“四类计划”到底是什么？
四类计划 = 长期计划 + 中期计划 + 短期计划 + 细节排产计划
它们的关系就像“战略 → 节奏 → 准备 → 执行”。
1. 长期计划
面向半年到一年，关注产能布局、设备投资和关键资源规划。
例如：预计明年北美订单增长，企业提前增加一条装配线。
2. 中期计划（主生产计划 MPS）
确定未来几周或几个月总体产出节奏。
例如：每周要完成多少桌子、多少椅子、多少组合套件。
这是承接销售计划的关键节点。
3. 短期计划（物料需求计划 MRP / 能力需求计划 CRP）
目的：确保生产所需的物料、人员、设备能力能按时到位。
对于外贸企业尤其重要，因为：
- 很多材料是从海外采购，周期长
- 客户一旦改款，物料就必须重新确认
短期计划可以提前发现“缺件风险”。
4. 细节排产计划（Detailed Scheduling）
这是直接指导车间执行的计划，内容包括：
- 每台设备什么时候开工
- 每个订单在哪条产线上加工
- 各工序的时间节点
- 优先级如何调整
真实落地的排产计划必须可执行，而不是只存在电脑里的“完美版本”。
三、让计划真正落地的“三条链路”
要让计划不只是“纸上计划”，信息必须按以下三条链路闭环流动：
1. 销售 → 计划链路
保证客户需求、订单变更、交期信息第一时间传达到计划部门。
否则：销售随口答应交期 → 计划不知道 → 现场晚知道一周 → 交期炸裂。
2. 计划 → 执行链路
指计划必须完整地同步给车间，包括：
- 任务清单
- 工序顺序
- 工时估算
- 产线排程
如果计划下不到现场，就永远无法执行。
3. 执行 → 反馈链路
现场必须实时反馈以下信息：
- 已完成量
- 延误情况
- 设备状态
- 物料短缺
- 插单需求
计划员根据反馈调整排产，最终才能形成“动态可执行”的体系。
没有反馈的企业，计划永远是静态而脆弱的。
四、外贸企业案例：家具工厂如何改善排产混乱？
某外贸家具企业每月面对来自欧美的上百个订单，批量小、品种多、常改款，生产混乱严重。
企业遇到的问题
- 计划每天重排
- 插单让产线彻底乱序
- 材料频繁缺件
- 车间不按计划执行
- 交期屡屡延期
企业这样做：
1. 用中期计划统一节奏
把未来 2~3 个月的订单预测做成主生产计划，形成总体节奏，让车间知道“大方向”。
2. 启动物料需求计划
提前锁定每周要使用的板材、五金件、包装件，提前沟通供应商。
物料齐套率提高后，生产就不会动不动停线。
3. 做可执行的细节排产
利用APS或可视化排产工具，结合设备能力、工序顺序、订单优先级，生成稳定排程。
插单也能自动计算对现有订单的影响，而不是完全打乱生产节奏。
4. 建立执行反馈机制
现场用系统或移动终端直接反馈完成状态。计划员及时调整计划，减少延误。
最终效果
- 计划重排次数减少了 70%
- 物料短缺大幅下降
- 产能利用率更稳定
- 交期达成率显著提高
企业从“天天救火”转向“按节奏生产”。
五、总结：排产的核心不是系统，而是体系
多品种、小批量不是问题，
频繁变更也不是问题，
真正的问题是：没有一套覆盖计划→执行→反馈的体系。
只要建立：
- 四类计划（长期 / 中期 / 短期 / 排产）
- 三条链路（销售→计划→执行→反馈）
外贸制造企业就能从混乱走向可控，从救火走向稳产。
这才是多品种、小批量企业真正能落地的排产方法论。